服务传统行业 创新融合发展
随着“互联网+”上升为国家行动，互联网从个人向企业、从消费向生产的渗透与拓展明显加快，中国互联网的应用创新进入了一个传统行业全面互联网化的新时代。为充分发挥新一代信息技术在催生新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点等方面的作用，推进信息化与工业化的深度融合，中国移动山东公司在当地政府和主管部门的引导下，积极行动，主动参与和支撑传统工业改造升级，同时也拓展了行业应用业务，利用自身的网络优势和资源整合优势，取得了良好的经济和社会效益。
互联网+智能化卡车制造
中国重型汽车集团有限公司(简称“中国重汽”)始建于1956年，是我国最大的重型汽车生产基地。山东移动利用网络及信息化优势，针对中国重汽办公、生产实际需要，利用4G终端+固话+专线+有线宽带+集团信息化的一揽子综合解决方案，通过帮助企业实现一系列信息化应用，满足了企业客户办公及生产需求，为中国重汽在互联网+时代的转型发展提供动力与支撑。
企业办公上，山东移动通过在重汽部署移动MAS服务器，利用移动集团短信端口，结合重汽内部OA平台、无线手持机系统，帮助重汽制定了从发起到传递到通知的整体信息化解决方案，实现了各类办公信息的自动下发，提升了企业通知、调度下发的实时性和准确性。
在车辆生产环节，山东移动利用网络优势帮助重汽通过“车辆前装”应用实现了车辆的终生监控管理。方案利用在车辆出厂前安装在车内的车载无线智能电脑，可实时获取产品销售后车辆在运行状态下的各项参数，并通过车载电脑内的无线数据传输模块，将搜集的信息实时传送回“智慧重汽”信息化平台数据库，再利用平台云计算体系，统一对每一辆汽车进行数据分析，及时发现各项潜在隐患并合理对产品进行升级，并可利用GPS模块合理制定产品运送路线降低企业运营成本，降低贷款、分期模式购车对于重汽带来的风险和影响。截至目前，已累计上线终端3万部。
从生产到售后的环节上，传统的企业运营模式各个环节独立单一，为充分利用无线信息手段有机的把企业生产、销售、服务、维修系统，高效的结合在一起，山东移动帮助重汽打造了“一线通”系统，通过在车辆中内置电子芯片，利用专用的无线手持机终端可以在任何时间、任何地点通过中国移动无线网络对车辆信息进行识别，实现方便快捷的查询车辆信息，包括从接收车辆订单、确认订金、安排生产、零部件配送、车辆组装、送车、回款、交车，到后续的售后服务、维修、配件供应等全部的车辆信息。截至目前，已累计开通无线扫码终端超过5000部。过去，生产过程中出现质量问题很难被追溯，“一线通”使用后，配合“手持机”扫描系统，几点几分、在哪个工位、由谁装了什么零件、是否合格等信息，一目了然，重汽的产品质量由此大幅提升。过去，如果企业想了解一下全国各类车型的销售情况、库存情况，需要下发文件，少则一周多则数周才可以获得“最新信息”，在“一线通”使用后，利用中国移动无线网络，只需要点击几下鼠标即可立即了解最新信息。过去，分散在全国20多个省份的千余个经销商，产品销售款始终无法第一时间交付重汽集团，“一线通”上线后，实现了库存车辆的扫码实时盘点，全面完善了销售资金链，回款额度达到98%。通过信息化应用在全生产流程的嵌入，车辆的生产真正实现了智能化管理。
互联网+物联网钢铁生产
在青岛钢铁集团的机房，景象十分壮观：对面的墙上，整整齐齐地挂着13个大屏幕，上面的图画全部来自于厂区各个交通运输点的实时监控，10名工作人员各自坐在电脑前，认真地操作记录着“前方”传来的信息。在一个画面上：一辆大车停下，驾驶员下车后，拿着卡走到打卡扫码通信终端前一扫，很快就完成了操作，而这时，车上所装货物的重量、信息、地点等信息全部传到了“后方”，而现场实现了无人值守操作。
“以前可不是这样，” 青钢集团的傅承愚说，在使用物联网之前，基本全是人工操作，当时，光是统计员就有106人，分别值守着50台秤。而现在，人员减少到了38人，工作效率却大幅提升。
前期在走访调研中，山东移动充分了解了青钢集团的信息化需求，发挥自身优势，周密策划，立足对方角度设计方案，并很快为客户寻找到了最合适的解决方案——移动的GPRS VPN，并推荐手持打卡扫码终端产品，为其提供2M传输线路和行业应用卡，同时配备了手持打卡扫码终端， 好马配好鞍，这种进口设备装上了移动行业应用卡后，30个终端，30个“小卡片”立即显现了“大本领”。傅承愚举例说，以前卡车在拉货时，每一趟的单据汇总起来后，往往需要过十天半个月才能核对清楚，而这时如果有偏差，就很难追查了，特别是追查到某一个车次的情况。而现在，每一个车次的信息都会通过手持打卡扫码通信终端传过来，在运输结束之后，可以立即核对，实现了“零误差”或误差的最小化。“卡车在进厂的时候再称重，如果和开始的装货数量不一致，也可以立即查找原因，”傅承愚说，在效益上可以“滴水不漏”。
另外，新的方案也大大节省了时间。如以前人工记录磅秤信息时，过一辆车需三到五分钟，而现在，就像我们在监控器上看到的，只需30秒就可完成。以前驾驶员一天工作10个小时，而现在缩短到不到8个小时。时间就是金钱，“车辆减少了等待时间，这就是钱啊，”傅承愚说，效率提高了不说，只算等待时间吧，车辆减少了油耗，光汽柴油这一项，一年就可节约300万元！
小小的改变带来了大效益。对移动物联网的使用，青钢总结出相较以前有了五大方面的提升：一是提高了车辆运输效率，每辆车每天缩短2小时工作时间。二是节约气柴油的消耗，为节能减排低碳社会做出贡献。三是杜绝物流运输漏洞，减员增效。四是提高精细化管理水平，管理水平上升一个档次。五是由过去纸质报表传递改为现在的信息化数据报表自动累计，数据的准确性和安全性上升一个台阶。青钢有关负责人表示，从人力、物力、能源节约方面统计，此项目实施后每年将节省1000万元的资金。
互联网+数字化油田建设
在东营胜利油田，各采油厂由多口油井、计量站、管汇阀组，转油站，联合站、原油外输系统、油罐以及油田的其它分散设施组成，整个采油厂的各种设施的工作状态及采出油品的数据（温度、压力、流量等）直接关系到油田生产的稳定及原油质量。以前，这些数据大多由人工每日定时检查设备运行情况并测量、统计，由于油井数量多且分布范围为几百平方公里，工作人员劳动强度大，并且影响了设备监控与采油数据的实时性，甚至准确性。所以提高采油厂的自动化、信息化水平就显得极为突出。
山东移动积极参与到胜利油田“数字化油田”建设中去，深入到油田勘探、开发、公用工程等生产流程中调研，与胜利油田合作共同打造了孤岛采油厂“油井远程智能监控系统”项目，通过专网APN技术基于4G网络的油井实时综合远程测控，实现了各油井出油量、液压和温度等关键生产数据的网间共享及实时监控，打破了各个监控现场相互之间长期形成的“信息孤岛”局面。“数字化”管理保证了数据采集的连续性。以往，生产设备的资料录取，依靠职工手工完成；现在，可以24小时实时、连续、自动记录数据，生产及管理人员在电脑上就可以随时浏览、提取实时数据，从而掌握了每台设备的生产运行情况，并根据情况调整生产运行，实现了长周期安全运行，生产效能大幅提升。
目前，油田已依托移动4G网络实现了300余口油井生产数据传输，后期将陆续实现近2000口油井生产数据传输。同时，基于4G网络的油井视频监控项目也在测试过程中，届时将实现1000余口油井的现场视频监控。
“互联网+”的重要目的之一，就是利用信息通信技术，把互联网和包括传统行业在内的各行各业结合起来，在新领域提供新服务，创造新业态，把一批新兴产业培育成主导产业。下一步，山东移动将按照山东省“两区一圈一带”发展战略要求，聚焦“互联网+”金融、制造、物流、商贸零售、传媒等行业，通过信息技术服务改造传统工业，提升新兴产业和先进制造业，推动物联网、大数据、云计算技术在工业领域的广泛应用，以“互联网+”推动制造业升级，为经济社会发展创造新的增长动力。
